Analog zum Plasmaspritzverfahren stammt die thermische Energie auch beim Lichtbogenspritzverfahren von einer Elektrizitätsquelle. Die thermische Energie wird allerdings nicht über ein ionisiertes Gas (z.B. Argon beim Plasmaspritzen) auf den Spritzwerkstoff übertragen, sondern der Lichtbogen wird direkt zwischen zwei Drahtspitzen hergestellt, die aus dem elektrisch leitfähigen Spritzwerkstoff bestehen und aufeinander zulaufen.
Die in den beiden Fußpunkten des Lichtbogens entstehende hohe Temperatur führt zum Aufschmelzen des drahtförmigen Beschichtungsmaterials. Ein Zerstäubergas beschleunigt die abgeschmolzenen Partikel und schleudert sie auf die gestrahlte Substratoberfläche.
Durch die Entwicklung von Hohldrähten mit einer Füllung aus karbidischen oder keramischen Werkstoffen ist es möglich geworden, weitere Werkstofflegierungen zu verarbeiten, die sonst nicht in Drahtform herstellbar oder elektrisch leitend sind.
Die Häuser & Co GmbH verwendet das Lichtbogenspritzverfahren vorwiegend für die Herstellung von sehr harten Verschleißschutzschichten sowie von Zink-Aluminium-Schichten im Rahmen des atmosphärischen Korrosionsschutzes. Auf Grund einer im Vergleich zum Plasmaspritzverfahren höheren Porosität und einer eingeschränkten Werkstoffauswahl ist das Lichbogenspritzverfahren für die Herstellung von Beschichtungen gegen chlor- und schwefelinduzierte Hochtemperaturkorrosion in Kesselanlagen nur bedingt geeignet.
Infolge der im Vergleich zu allen anderen Thermischen Spritzverfahren sehr hohen Aufschmelzleistung sowie der verhältnismäßig kompakten Anlagengröße wird das Lichtbogenspritzverfahren vor allem bei großflächigen Anwendungen sowie mobilen Arbeiten eingesetzt.
Typische Einsatzgebiete sind z.B. Spritzverzinkungen für Windkraftanlagen und Stahlkonstruktionen, im Brückenbau sowie in der maritimen Technik.